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5S/6S管理+TPM管理咨詢專家

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  • 我們的優勢

  • 專業+敬業

               智泰顧問均來自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著名公司，并有20年及30家以上企業的咨詢經驗及成功案例。他們實戰經驗豐富，有標準、有方法、有案例，經過多年的理論實踐和智慧累積，深受眾多企業的認同和信賴，追求與客戶共贏的核心價值觀去服務好每一家客戶。

  • 手把手咨詢輔導

             智泰顧問以理論+實踐（手把手咨詢輔導）為主，以現場三現事實為依據提出改善建議，以給企業培養管理及技術人才為核心而實行手把手的咨詢輔導，確保企業的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢項目的內容，確保您的企業在穩健中得到變革與持續發展。
     

  • 一次咨詢持續服務

               智泰咨詢遵從一次咨詢后可持續免費疑問解答服務的承諾，我們定期對企業持續反饋的核心問題，組織專家團隊進行攻關并給客戶提出解決方案，我們有線上線下隨時的咨詢回復，確保您的滿意為止。
     

  • 咨詢性價比高

    1.咨詢費用比同行低30%以上;
    2.咨詢項目續簽率90%以上；
    3.咨詢項目100%落地；
    4.咨詢項目指標100%達成；
    5.一次咨詢持續服務；
    6.先咨詢后收費；
    7.現場咨詢輔導外其它服務一切免費。
     

  • 優秀案例

  • 6S管理咨詢公司案例_持續改進

    深圳智泰下屬6S咨詢公司在國內對不同行業推進6S管理，98%以上取得非常滿意的效果，智泰專業團隊三天為企業打造成功6~8個標桿車間。

  • 5S管理咨詢公司案例_三天打造

    智泰咨詢下屬的5S管理公司首創的產品三天一標桿，三天一條線，三天締造6~8個標桿車間，智泰咨詢專業的顧問團隊為企業的5S管理快速打造已形成一套標準化內容。

  • TPM管理咨詢公司案例_全面改善

    深圳智泰下屬TPM咨詢公司推進的TPM管理不僅僅是設備管理，而是企業的全面改善，智泰專業團隊以現場三現為主展開企業的持續改進，幫助企業提升管理水平，促進企業可持續發展，最終達成行

  • TPM管理咨詢公司案例_設備故障

    智泰咨詢下屬的TPM咨詢公司為企業推進的TPM管理活動中，為企業設備故障率下降推進了大量的制度及標準，通過全員消除設備的缺陷并改善及復原，并對設備進行部分改良，促進設備長期穩定運

  • 精益生產咨詢案例_自動檢測生

    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢在企業推進精益生產后平均生產效率提升35%以上。

  • 精益生產案例_生產效率提升

    在精益生產中車間經常要改進的內容是生產線上的生產平衡率問題，目前國內加工型企業的生產平衡率只有65%左右，智泰專業團隊在企業推進生產平衡率平均提升到85%以上。

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精益生產管理培訓

精益生產管理培訓

時間:2023-11-24 15:09來源:原創 作者:智泰咨詢 點擊: 次
精益生產（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車工業20世紀在世界上崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究
智泰咨詢公司給企業提供專業的5S管理,6S管理,TPM管理落地輔導與培訓服務；給企業提供免費上門調研服務，給企業免費提供5S,6S管理,TPM管理定制化落地輔導方案。
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智泰咨詢公司承諾達成以下共同約定的三大目標：
一、企業形象影響力提升：
手把手指導打造一個規范、整潔、高效、安全的工作環境，隨時可參觀，可檢查，可介紹的生產標桿現場---提升企業新訂單接單率；
二、企業管理人才培養：
給企業培養一批熟練掌握6S管理、TPM管理、精益管理、QC七工具、8D改善法等等管理工具的優秀人才---確保企業可持續高速發展；
三、生產各項指標提升：
生產效率提升50%以上；產品質量提升度30%以上；生產經營成本下降10%以上；設備故障率下降70%以上---確保成為行業標桿和最高競爭力企業。
 

精益生產管理培訓與案例分享
課程背景：
        精益生產（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車工業20世紀在世界上崛起，美國麻省理工學院根據其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產方式（Toyota Production System）的研究，以及對美國汽車工業的反思與總結，提出的一種生產管理方法。其核心是追求消滅包括庫存在內的一切“浪費”，并圍繞此目標發展了一系列具體方法，逐漸形成了一套獨具特色的生產經營管理體系。
       近年來，精益管理隨著國內企業的發展，與外企的引入，并逐漸為國人所知。因為不同的理解與側重點的不同，也有人稱之為“JIT生產方式”、“零庫存生產方式”、“看板生產方式”等。但目前國內真正有成功果實的，或者持續進行下去的卻很少或者說沒有。原因是在國內有很多因素的制約，如供應商、生產商、市場的不一致關系，也有生產模式改革決心不夠、推行方式不對、對精益生產理解錯誤等原因。被喻為“改變世界的機器”。精益生產的關鍵是消除浪費，管理價值流過程，包括快速響應、均衡化、同步化、追求零庫存與柔性生產；推行全生產過程的質量管理保證體系，實現零缺陷。我們這里來科學的講解一下何為精益生產，日本豐田的精益生產是如何運作的，通過案例來思考一下我們的精益思路到底該是什么樣子的，是系統的精益還是現場6S管理的精益化。
        一個企業怎么組織精益團隊,運用什么手段推進精益生產的開展,老師會詳細介紹豐田精益生產的細節,給大家親臨現場的感受!本課程為企業推行精益改善的必修課,也是高層干部組織精益生產的必修課。
課程目標：
● 本課程將使學習者對精益生產體系進行全面的了解
● 掌握精益生產體系之全過程，精益生產體系本質在于自動化和準時化；
● 掌握精益生產價值流(VSM)分析方法，認識價值和發現過程中的浪費,并持續消除浪費；
●  JIT準時化生產在于構建平穩化和同步化的一個流生產；
● 精益生產需要設備能力高，要推行TPM全面設備管理；
● 人是不可避免要出錯的，如何防錯，防錯法工具將告訴您如何做?
● KAZIEN持續改善，追求完美。
課程時間：2天，6小時/天
課程對象：經過第1、2輪訓練過的班組長、車間主任等（或企業高管）
課程特色：1/3理論講解；1/3案例分析；1/3組演練與點評；學員隨時提問,立即回答（除社會性問題等）
課程大綱
第一講：何為精益生產
1. 精益生產是什么？
2. 精益生產巨大魅力
1）利潤最大化
2）成本最低化
3）質量最好 顧客最滿意
3. 精益生產的特點（豐田案例）
4. 精益生產追求的七個“零”
5. 精益生產在管理方法上的特點
第二講：國內制造企業生產現場現狀
1. 粗放型經營給企業留下的結癥
2. 企業的先天不足（案例）
3. 國內制造企業現狀（案例）
4. 豐田的員工與中國民企員工的本質差別——一個有管理，一個無管理（案例）
5. 豐田的生產管理者與中國民企的班組長——一個有方法，一個無方法（案例）
6. 適合中國民企班組長的精益方法
7. 中國民企精益班組長的能力素質模型
第三講：精益生產先從消除浪費開始
1. 價值流程分析
2. 如何做價值流程分析
3. 從生產運營管理過程簡化資金投入
4. 工廠七大浪費（國內企業八大浪費）
5. 現場內部造成混亂誰之錯？（案例）
6. 消除浪費有二個手段（案例）
7. 5S管理與改善（案例）
8. 可視化管理之目視管理，看板管理（案例）
9. 防呆糾錯方法的運用（案例） 
第四講：精益生產管理方法講解
1. 準時化生產
2. 拉動式計劃
3. 生產能力均衡化
4. 單件流動
5. 互動：生活化案例分析
6. 流程性企業的精益技術
7. 標準化作業
8. 怎樣制作標準作業書
9. 制作標準作業書容易步入的誤區
10. 推行精益生產的要點與難點
11. 成功推行精益生產五步驟（案例） 
第五講：TPM——全面生產保全與設備管理
1. 樹立正確的設備保養意識（案例）
2. TPM的發展與作用
3. TPM的特點與四個要素
4. 八大支柱—具體實施內容（案例） 
第六講：實現生產線平衡，提升效率
1. 生產線平衡分析與改善
2. 生產線平衡改善方法要領
3. 平衡線對降低成本和減少浪費的作用
4. 生產現場改善與成本控制的常用工具及應用
5. 何為大線、何為小線
6. 交期的問題在生產線中的考慮
7. 成本問題在生產線中的考慮
8. 從交期、成本計算生產效率提升的方式
9. 在生產的淡旺季，利用產線平衡來合理調配人員
10、效率提升與改善的原則與注意的三點（案例講解）
 
第七講：精益生產與人力資源優化
1. 持續改善來減少人力（案例）
2. 管理者的管理藝術（案例）
3. 管理者具備的綜合能力
4. 現場高效團隊管理（案例）
精益管理培訓現況：

 


(責任編輯：智泰咨詢)
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